Diagnóstico y mejora de procesos en el área de producción de una fábrica de envases de vidrio
El presente trabajo de desarrolla a partir de la situación actual en una empresa del rubro de manufactura de envases de vidrio. Este caso de estudio comprende específicamente el proceso de producción de envases de vidrio, dividida a su vez en seis subprocesos principales, los cuales son: Mezcla,...
| Autor Principal: | Llanqui Guizado, Cinthia Carolina |
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| Otros Autores: | Santillán Rojas, Leidy |
| Formato: | Tesis de Licenciatura |
| Idioma: | Español |
| Publicado: |
Pontificia Universidad Católica del Perú
2017
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| Materias: | |
| Acceso en línea: |
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/123456789/8057 |
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| Sumario: |
El presente trabajo de desarrolla a partir de la situación actual en una empresa del
rubro de manufactura de envases de vidrio. Este caso de estudio comprende
específicamente el proceso de producción de envases de vidrio, dividida a su vez en
seis subprocesos principales, los cuales son: Mezcla, Fundición y
Acondicionamiento, Formación, Recocido, Inspección y Paletizado.
El análisis realizado se centró principalmente en las carencias identificadas en los
subprocesos de formación e inspección, tomando como base las diferentes técnicas
generales empleadas para definir, medir y analizar los procesos. En la etapa de
descripción se definen los procesos de la empresa a detalle. Posteriormente se
identifican los subprocesos críticos. Al medir cada uno de estos subprocesos, se
identificaron como actividades relevantes la corrección de los defectos en los moldes
e Inspección electrónica y visual antes del paletizado de los subprocesos de
Formación e Inspección respectivamente. En la etapa de mejora se diseñan las
propuestas en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. Se aplican
técnicas generales como la aplicación de un sistema kanban, simulación de eventos
discretos y redes neuronales, las cuales buscan mejorar los tiempos de reposición
de moldes, reducir el costo de producto perdido implementando un tipo de
mantenimiento preventivo y disminuir la cantidad de producción observada por
defectos críticos respectivamente.
Los principales resultados estimados a partir de las mejoras plantadas indican una
reducción considerable de tiempo de atención e inventarios por parte del área de
moldes, así como ahorros por detección de defectos críticos y en los costos de
producto perdido por inspección automática deficiente. En términos económicos, se
estima como resultado un ahorro que asciende los US$ 7,239,084.69 anuales. |
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