Análisis y propuesta de mejora de procesos para una empresa metalmecánica de sistemas de izaje para centros mineros
El presente trabajo tiene como principal objetivo eliminar o reducir las actividades que no añaden valor al producto; y que, en caso contrario, generan retrasos durante la ejecución de las operaciones. Esto se busca conseguir a partir de la implementación de las 5 s. Mantenimiento Autónomo, chequ...
| Autor Principal: | Benites Aliaga, Vanessa Sofía |
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| Formato: | Tesis de Licenciatura |
| Idioma: | Español |
| Publicado: |
Pontificia Universidad Católica del Perú
2017
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| Materias: | |
| Acceso en línea: |
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/123456789/9448 |
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| Sumario: |
El presente trabajo tiene como principal objetivo eliminar o reducir las actividades que
no añaden valor al producto; y que, en caso contrario, generan retrasos durante la
ejecución de las operaciones. Esto se busca conseguir a partir de la implementación
de las 5 s. Mantenimiento Autónomo, chequeos de autocontrol y redistribución de
planta. Así garantizar la sostenibilidad de la empresa dentro de un mercado exigente;
así mismo, las propuestas de mejora a implementar, aseguran crear una cultura de
autonomía sobre los procesos y mayor compromiso del personal.
El alcance de las propuestas de mejora se enfocará, como prueba piloto, en la
fabricación de uno de los productos más representativos de la empresa. No obstante,
los beneficios inpactarán en toda la planta y en el resto de los productos a fabricar,
ya que existe mucha simi itud en la secuencia de operaciones entre un producto y
otro. Así mismo, se destinará el plazo de un aro, para la inplementación de las
herramientas de Lean Manufacturing y la propuesta de distribución de planta.
Lo primero que se realizará es el análisis de la situación actual de la empresa, el cual
partirá de un VSM actual, seguido por diagrama causa-efecto a nivel macro y lo
siguiente será enfocarse en aquellas causas seleccionadas como las más críticas. A
continuación, se elaborará un diagrama de red con el que se identificarán las
actividades críticas que en la actualidad surgen y deben ser eliminadas o corregidas.
Así mismo, se emplea la teoría de estudio de métodos para poder diagramar las
operaciones de dichas actividades. Rnalmente, identificado las principales pérdidas
del proceso, se procede a identificar las oportunidades de mejora en la que se
emplearán las herramientas seleccionadas.
Como consecuencia de las mejoras implementadas, se espera obtener un 80% de
OEE, 90% de Rendimiento, 100% de calidad y 91 % de Disponibilidad; así mismo,
reducir a 2 y cero horas perdidas por máquina inoperativa y accidentes
respectiVamente. Todo esto acompañado de un TIR > COK y un indicador
Beneficio/Costo mayor a 1. |
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