Análisis y propuesta de estrategias para el incremento de capacidad en las líneas de producción de vehículos en el área suelda de carrocerías Caso de Estudio GM – OBB
Este trabajo fue realizado, en la empresa General Motors – OBB, una compañía con más de 40 años fabricando y comercializando vehículos livianos y camionetas para el mercado automotriz ecuatoriano. Este proyecto se desarrolló tomando como base para el análisis el pronóstico de ventas para el año 201...
| Autor Principal: | Sáenz Orozco, Diego Gonzalo |
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| Formato: | masterThesis |
| Idioma: | Spanish / Castilian |
| Publicado: |
PUCE - Quito
2020
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| Materias: | |
| Acceso en línea: |
8478 |
| Etiquetas: |
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| Sumario: |
Este trabajo fue realizado, en la empresa General Motors – OBB, una compañía con más de 40 años fabricando y comercializando vehículos livianos y camionetas para el mercado automotriz ecuatoriano. Este proyecto se desarrolló tomando como base para el análisis el pronóstico de ventas para el año 2019 con principal foco en el incremento de capacidad de producción del área de suelda de carrocerías. Para lograr el desafío planteado, se buscó a través de la utilización de un abanico de herramientas de “lean manufacturing” y de mejoramiento continuo lograr identificar las causas raíces de los desperdicios para mediante la implementación de planes de acción efectivos lograr reducir o eliminar aquellos desperdicios propios del sistema de producción, logrando un proceso de soldadura de carrocerías más eficiente y eficaz. De esta forma se logró cumplir con el principal objetivo del estudio logrando una capacidad de producción neta de 131 y vehículos diarios es decir un 9,16% de capacidad adicional con los mismos recursos disponibles logrando una mejora importante en su principal indicador de productividad pasando de 3,13 a 2,87 horas - hombre por unidad producida equivalente al 8,39% de mejora en ésta métrica, gracias a las acciones implementadas se logró un ahorro proyectado de 139.789,89 dólares al año lo que se refleja en un menor costo estructural del área que pasa de 53,46 a 48,86 dólares por unidad producida. Otro objetivo cumplido es el haber logrado un balanceo adecuado de cargas de trabajo en cada una de las celdas, identificando y reduciendo los desperdicios principalmente exceso de movimientos manifiestos en los tiempos de caminar, re-trabajos debido a fallas ya sea en los equipos o en las partes usadas para soldar las unidades, esperas en ciertas estaciones con carga de trabajo bajas, transportes innecesarios de sub-ensambles entre otras, lo que permitió tener al 100% de las estaciones dentro del tiempo máximo de operación permitido. La identificación y eliminación de los cuellos de botella del sistema mediante la aplicación de conceptos de la teoría de restricciones permitió reducir los tiempos de paras en el sistema principalmente aquellas paras de producción son pequeñas pero repetitivas y que por su naturaleza no son fácilmente apreciables. |
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