Aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing en el proceso de conversión de bobinas de papel tisú en una empresa manufacturera
El presente trabajo de tesis se desarrolla a partir de la situación actual en una empresa del rubro de manufactura de productos higiénicos a base de papel tisú. Este caso de estudio abarca el proceso de elaboración de papel higiénico y papel toalla, dividido a su vez en dos sub-procesos principal...
| Autor Principal: | Cabello Huamán, Fátima Mercedes |
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| Otros Autores: | Cairampoma Granados, Cindy Pamela |
| Formato: | Tesis de Licenciatura |
| Idioma: | Español |
| Publicado: |
Pontificia Universidad Católica del Perú
2017
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| Materias: | |
| Acceso en línea: |
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/123456789/8009 |
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| Sumario: |
El presente trabajo de tesis se desarrolla a partir de la situación actual en una empresa del
rubro de manufactura de productos higiénicos a base de papel tisú. Este caso de estudio
abarca el proceso de elaboración de papel higiénico y papel toalla, dividido a su vez en dos
sub-procesos principales: manufactura de bobinas de papel y conversión en el producto
final. La investigación se divide en análisis y diagnóstico de la empresa, propuestas de
mejora y evaluación económica.
En la etapa de análisis y diagnóstico, primero se define el área productiva a mejorar. Luego,
considerando la cantidad de dinero perdida por tiempo de parada máquina, se selecciona
la línea de producción más crítica. A partir de ello, se identifican las principales pérdidas y
se definen los principales problemas en la línea seleccionada. Después, se determinan
cuáles eran sus causas raíz y se diagnostica el sistema productivo del papel higiénico y
papel toalla.
En la etapa de propuestas de mejora, luego de haber identificado los principales problemas
y determinado sus causas raíz, se plantea la aplicación de las siguientes herramientas de
lean manufacturing: SMED y TPM, soportadas en 5S’s, gestión visual y estandarización,
cada una con la metodología de implementación orientada a disminuir y/o eliminar un tipo
de pérdida definido y adaptada a las necesidades y objetivos de la empresa en estudio.
Finalmente, en la evaluación económica, se determina que, a partir de las mejoras
propuestas, el tiempo de parada de máquina ocasionado por el cambio de producto se
reduce en un 35%; lo que, en términos monetarios, se traduce en ahorro que asciende a
S/. 96 448,09 anual en promedio. Por otro lado, implementando el pilar de mejora enfocada
se logró una ganancia de 66 horas de producción. Esto representa para la empresa un
ahorro de S/. 78 850,17 anual. Asimismo, se obtiene un VAN económico de S/. 29 140,81
y un TIR de 52.75%, lo que significa que la aplicación de las mejoras resulta rentable para
la empresa. |
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